Балл зерна стали это что
Методы выявления и определения величины зерна
Steels and alloys. Methods for detection and detеrmination of grain size
Дата введения 1983-01-01
1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством черной металлургии СССР
2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 26.08.82 N 3394
4. ССЫЛОЧНЫЕ НОРМАТИВНО-ТЕХНИЧЕСКИЕ ДОКУМЕНТЫ
Обознaчение НТД, на который дана ссылка
Номер подпункта, приложения
5. Ограничение срока действия снято по протоколу N 2-92 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 2-93)
6. ИЗДАНИЕ (август 2003 г.) с Изменением N 1, утвержденным в марте 1987 г. (ИУС 6-87)
Настоящий стандарт устанавливает металлографические методы выявления и определения величины зерна сталей и сплавов.
Металлографическими методами определяют:
величину действительного зерна (после горячей деформации или любой термической обработки);
склонность зерна к росту — определением величины зерна аустенита после нагрева при температуре и времени выдержки, установленных нормативно-технической документацией на стали и сплавы;
кинетику роста зерен — определением величины зерна после нагрева в интервале температур и времени выдержки, установленных нормативно-технической документацией на стали и сплавы.
1. ОТБОР ОБРАЗЦОВ
1.1. Место отбора и количество образцов для определения величины зерна устанавливаются нормативно-технической документацией на стали и сплавы.
1.1.1. При отсутствии указаний отбор образцов для определения действительного зерна проводят произвольно; для определения склонности зерна к росту и кинетики роста отбор образцов проводят в месте отбора для механических испытаний.
1.1.2. При отсутствии указаний в нормативно-технической документации испытания проводят на одном образце.
1.2. Площадь сечения шлифа на образце должна быть не менее 1 см .
Для металлопродукции толщиной менее 8 мм допускается изготовление шлифов площадью менее 1 см .
Для определения склонности зерна к росту и кинетики роста зерна допускается отбор образцов от кованой ковшевой пробы при условии сопоставимости результатов испытаний с результатами готовой металлопродукции.
2. МЕТОДЫ ВЫЯВЛЕНИЯ ГРАНИЦ ЗЕРЕН
2.1. Границы зерен выявляются методами:
сетки феррита или цементита,
сетки перлита (троостита),
вакуумного термического травления.
Метод выбирают в зависимости от химического состава стали и цели испытания.
2.1.1. Метод травления
2.1.1.1. Метод травления применяют для выявления границ действительного зерна, а также границ зерен аустенита в углеродистых и легированных сталях, закаливающихся на мартенсит или бейнит, и сталях, в которых затруднено получение ферритной или цементитной сетки.
2.1.1.2. Выявление границ действительного зерна проводят на образцах без дополнительной термической обработки.
2.1.1.3. Для выявления границ зерен аустенита температуру нагрева, время выдержки и скорость охлаждения устанавливают нормативно-технической документацией на стали и сплавы.
Если температура нагрева и время выдержки не оговорены нормативно-технической документацией, то для низкоуглеродистых сталей температура должна быть (930±10)°С.
Для других сталей температура нагрева должна быть равна или на 20°С-30°С выше температуры закалки, установленной нормативно-технической документацией.
Время выдержки должно быть не менее 1 ч и не более 3 ч.
Для более четкого выявления границ действительного и аустенитного зерна образцы подвергают отпуску: углеродистые и низколегированные стали — при 225°С-250°С, легированные стали и сплавы — при 500°С и выше в зависимости от химического состава.
2.1.1.4. С поверхности образца удаляют обезуглероженный слой, изготовляют микрошлиф и травят в реактивах, приведенных в приложении 1, или других, позволяющих четко выявить границы зерен.
Универсальный реактив для травления сталей — свежеприготовленный насыщенный при комнатной температуре водный раствор пикриновой кислоты с добавлением 1%-10% поверхностно-активных веществ (ПАВ) типа Синтонол или моющих веществ — «Прогресс», «Астра», шампунь «Лада» или других алкилсульфонатных соединений.
Для более четкого выявления границ зерен следует проводить переполировки с последующим травлением и подогревом реактива до 50°С-70°С.
2.1.2. Метод цементации
2.1.2.1. Метод цементации применяют для выявления зерен аустенита в сталях, предназначенных для цементации, и для углеродистых нецементируемых сталей с массовой долей углерода до 0,25%.
Границы зерен выявляются в цементированном слое в виде сетки вторичного цементита.
2.1.2.2. Образцы без следов окисления и обезуглероживания нагревают при температуре (930±10)°С в плотно закрытом ящике, наполненном свежим карбюризатором одного из составов:
60% древесного угля, 40% углекислого бария; 70% древесного угля, 30% углекислого натрия;
100% готового бондюжинского карбюризатора;
100% полукоксового карбюризатора по ГОСТ 5535.
Размер ящика выбирают в зависимости от количества образцов, расстояние между которыми в ящике должно быть не менее 20 мм.
Объем карбюризатора должен быть в 30 раз больше объема образцов.
Время выдержки после прогрева ящика — 8 ч.
Образцы после цементации охлаждают вместе с ящиком до 600°С с различной скоростью: углеродистую сталь не более 150°С в час, легированную — не более 50°С в час. Скорость охлаждения образцов ниже 600°С в час не регламентируется.
2.1.2.3. Образцы после цементации разрезают пополам или с одной стороны удаляют поверхностный слой на глубину 2-3 мм и изготовляют микрошлифы.
Для выявления сетки цементита шлифы рекомендуется травить в одном из реактивов:
3%-5%-ный раствор азотной кислоты в этиловом спирте;
5%-ный раствор пикриновой кислоты в этиловом спирте;
раствор пикрата натрия, состоящий из 2 г пикриновой кислоты, 25 г едкого натрия (каустической соды) и 100 см воды (травление электролитическое, напряжение на зажимах ванны — 6-10 В, продолжительность травления — несколько секунд);
кипящий раствор пикрата натрия (травление химическое, время травления 10-20 мин).
2.1.3. Метод окисления
2.1.3.1. Метод окисления применяют для конструкционных и инструментальных (углеродистых и легированных) сталей.
Границы зерен аустенита выявляются по сетке окислов.
2.1.3.2. Образцы с полированной поверхностью подвергают нагреву до определенной температуры и выдерживают в течение времени согласно п.2.1.1.3. Нагрев проводят в вакууме или в защитной атмосфере.
Для окисления шлифов после выдержки, не снижая температуры, в печь подают воздух в течение 30-60 с.
Допускается применять для защиты от окисления в процессе нагрева шлифов стружку из серого чугуна, древесно-угольный порошок, водный раствор тетраборнокислого натрия и др. при условии получения результатов по величине зерна, соответствующих полученным при методе травления.
2.1.3.3. После охлаждения в воде и полировки образцы травят в одном из реактивов состава:
15 см соляной кислоты, 75 см этилового спирта; 1 г пикриновой кислоты, 5 см соляной кислоты, 100 см этилового спирта; 5 см метанитробензолсульфокислоты, 10 см этилового спирта.
2.1.3.2, 2.1.3.3. (Измененная редакция, Изм. N 1).
2.1.3.4. Перед охлаждением в воде шлиф допускается обработать в расплавленном водном растворе тетраборнокислого натрия (нагретом до температуры аустенизации) в течение 30-40 с. Границы зерен после обработки в водном растворе тетраборнокислого натрия выявляются без дополнительного травления.
2.1.4. Метод сетки феррита или цементита
2.1.4.1. Метод сетки феррита или цементита применяют для выявления границ зерен в доэвтектоидных (с массовой долей углерода до 0,6%) и заэвтектоидных сталях соответственно.
2.1.4.2. Образцы с любым состоянием поверхности подвергают нагреву до определенной температуры и времени согласно п.2.1.1.3.
Для образования ферритной или цементитной сетки по границам зерен образцы охлаждают до температуры 650°С с различной скоростью в зависимости от марки стали.
Для углеродистых сталей с массовой долей углерода 0,5%-0,6% скорость охлаждения 50°С-100°С в час, для легированных и углеродистых заэвтектоидных — 20°С-30°С в час, для сталей с массовой долей углерода 0,25%-0,5% — охлаждение на воздухе.
2.1.4.3. После термической обработки образец разрезают пополам или шлифовкой удаляют поверхностный слой (обезуглероженный), полируют и травят. Зерно аустенита по сетке феррита выявляют травлением в 4%-ном растворе азотной кислоты в этиловом спирте, по сетке цементита — травлением в реактивах, указанных в п.2.1.2.3.
2.1.5. Метод сетки перлита (троостита)
2.1.5.1. Метод выявления границ зерен по сетке перлита (троостита) применяют для углеродистых и низколегированных сталей, близких по составу к эвтектоидным. Границы зерен выявляются темнотравящейся сеткой перлита в переходной зоне образца.
2.1.5.2. Образцы с любым состоянием поверхности подвергают нагреву при определенной температуре и времени выдержки согласно п.2.1.1.3.
Для образования сетки перлита образцы охлаждают погружением в воду половины образца; вторая половина охлаждается на воздухе.
2.1.5.3. После термической обработки плоскость образца, перпендикулярную к переходной зоне на высоте уровня воды, шлифуют до удаления обезуглероженного слоя, полируют и травят в реактивах (3%-5%-ном растворе азотной кислоты в этиловом спирте или 5%-ном растворе пикриновой кислоты в этиловом спирте).
Источник
Исследовательская работа Исследование метода определения балла зерна сплава с помощью сканирующего зондового микроскопа (СЗМ)
ГБОУ города Москвы «Лицей № 000 имени Пабло Неруды»
ИССЛЕДОВАНИЕ МЕТОДА ОПРЕДЕЛЕНИЯ БАЛЛА ЗЕРНА СПЛАВА С ПОМОЩЬЮ СКАНИРУЮЩЕГО ЗОНДОВОГО МИКРОСКОПА (СЗМ).
Ученики 10 Б класса
ГБОУ города Москвы «Лицей № 000 имени Пабло Неруды»
Учитель высшей категории
ГБОУ города Москвы «Лицей № 000 имени Пабло Неруды»
1. Актуальность исследования 3
1. Цель работы. 4
Видео-гайд: Балл зерна стали это что
1. Теоретическая часть. 4
1.1 Строение металлов. 4
1.2 Что такое СЗМ (сканирующий зондовый микроскоп). 8
1.3 Свойства и применения сплава АД1. 11
1.4 Свойства и применение сплава ЛС59−1. 13
2. Экспериментальная часть. 13
2.1 Оборудование Курчатовского проекта. 13
2.2 Подготовка СЗМ к работе. 13
2.3 Описание метода оценки зернистости сплава АД1. 14
2.4 Описание метода оценки зернистости сплава ЛС59−1. 16
2. Значимость. 18
Список литературы. 19
Глава. Актуальность исследования
Одной из важнейших характеристик микроструктуры металла является размер зерна. Данная характеристика влияет на механические свойства металла. Например, такая характеристика, как предел текучести – минимальное напряжение, при котором упругая деформация материала переходит в пластическую: зависимость предела текучести U от размера зерна d описывается уравнением Холла-Петча:
, где 
– предел сопротивления скольжению в теле зерна; k – коэффициент, характеризующий вклад величины зерна в упрочнение. Данное уравнение показывает обратную зависимость размера зерна от прочности металла, то есть чем мельче зерно, тем прочнее металл. Так как прочность металлов и их сплавов напрямую зависит от размеров зёрен, в промышленности чрезвычайно важно знать их размер, поэтому для его определения существует большое количество методов: оптическая и электронная микроскопия, рентгенография. Чаще всего для анализа микроструктуры используются очень сильные оптические микроскопы, с увеличением порядка 100–200. В данной работе же, мы поставили цель определить балл зерна, используя сканирующий зондовый микроскоп, дающий разрешение, намного превосходящее оптические микроскопы. С помощью современных технологий измельчения зерен, поверхность приобретает настолько мелкодисперсную структуру, что, используя оптические микроскопы, становится сложно определить точный размер зерен представленного сплава. Для этого используются специальные компьютерные программы, вроде IMAGE-SP, однако использование СЗМ для получения фотографий мелкодисперсной поверхности позволит определить средний размер зерен визуальным методом без использования компьютерных программ. Поэтому СЗМ, дающего подобное разрешение, выгодно использовать для оценки зернистости сплавов, имеющих очень мелкие зерна. Мы решили проверить, можно ли осуществить оценку балла зерна с помощью школьного СЗМ NDT 2.
Определить балл зерна листового металлопроката из алюминиевого сплава АД1 и латуни ЛС59-1, с помощью сканирующего зондового микроскопа NanoEducator. Оценить преимущества данного метода по сравнению с оптической микроскопией.
Глава. Задачи. Изучить материал по строению металлов, дать определение понятиям зерно металла, кристаллическая решетка металла. Отработать методику изготовления микрошлифа для анализа микроструктуры сплава АД1 и латуни ЛС59-1. Определить средний размер зерна сплава АД1 и латуни ЛС59-1 методом секущих. Глава. Теоретическая часть. Строение металлов.
В металлах, которые находятся в жидком и твёрдом состоянии, между составляющими их частицами существует особый вид химической связи — металлическая. Обратим внимание, что типичные металлы отличаются малым числом электронов в наружном слое атомов. Для их ионизации требуется относительно небольшая энергия.
Когда атомы при конденсации паров металла сближаются, их наружные электроны переходят в общее пользование всех атомов данного металла. Возникающие положительные ионы металла удерживаются все вместе за счёт притяжения ко всем свободно движущимся в металле электронам. Такой вид химической связи называют металлической.
Все металлы состоят из металлической кристаллической решетки. Её представляют в виде элементарной кристаллической решетки, то есть изображения минимального объема, дающего представление об атомной структуре металла в целом. Среди металлов чаще всего встречаются три типа решеток, к первым из них относятся кубические объемноцентрированные (Рисунок 1). Они характерны тем, что атомы в них находятся в вершинах и центре куба например у лития, хрома, ванадия, железа, вольфрама и других металлов.
Рисунок 1 – объёмоцентрированная кубическая решётка
Ко второму типу относят кубическую гранецентрированную решетку (Рисунок 2), атомы в которой расположены в вершинах куба и его гранях, например, у алюминия, меди, свинца, никеля, золота, серебра и платины.
Рисунок 2 – гранецентрированная кубическая решётка
Третий тип — это гексагональные, или шестиугольные, плотно упакованные решетки (Рисунок 3). Они встречаются у магния, цинка, кадмия и бериллия.
Рисунок 3 – гексагональная плотноупакованная решетка
Однако строение реальных металлов и их сплавов заметно отличается от теоретического, если бы их строение соответствовало теоретическому, то, например, проволока диаметром 1 мм могла бы выдержать вес до 50 кН.[3]
Изучение строения металлов с помощью рентгеноструктурного анализа и электронного микроскопа позволило установить, что внутреннее кристаллическое строение зерна не является правильным. В кристаллических решетках реальных металлов имеются различные дефекты (несовершенства), которые нарушают связи между атомами и оказывают влияние на свойства металлов. Все дефекты решетки – это нарушения укладки атомов в решетке.
Реальное строение металла заключается в том, что он состоит из отдельных кристаллов неправильной формы. Из-за этого сильно уменьшается прочность металла относительно теоретического идеального.
В процессе кристаллизации кристаллы приобретают неправильную форму. Их называют зернами. Каждое зерно имеет свою ориентировку кристаллической решетки, которая отличается от ориентировки соседних зерен. Размер зерна металла влияет на его механические свойства. Данные свойства, вязкость и пластичность, значительно выше, если металл имеет мелкое зерно.
Поверхности раздела зерен называются границами зерен, которые могут быть: наклонными при расположении оси вращения в той же плоскости, что и граница; кручеными при перпендикулярно расположенной оси к плоскости. Такое строение металла называется поликристаллическим. Границы зерен определяются точками соприкосновения смежных кристаллов. О размерах, структуре и характере строения зерен можно судить по изломам металла.
В поликристаллических материалах размер зерен от 1 до 1000 мкм. Зерна разориентированы, повернуты одни относительно других до десятков градусов. Границы являются основным дефектом кристаллической решетки в металлах. На границах между зернами атомы не имеют правильного расположения. Существует переходная область шириной в несколько атомных диаметров, в которой решетка одного зерна переходит в решетку другого зерна с иной ориентацией. Нарушение правильности расположения способствует тому, что на границах зерен повышена концентрация тех примесей, которые понижают поверхностную энергию. Внутри зерен нарушается правильное кристаллическое строение.
Зерна в поликристаллах не являются монолитными, а состоят из отдельных субзерен, которые повернуты относительно друг-друга на малый угол. По теоретическим подсчетам предел упругости чистых металлов в 1000 раз превышает реальный, а предел упругости стали – в 100 раз [4].
Для того, чтобы охарактеризовать величину зерен металла или сплава, используется такая характеристика, как балл зерна. Балл зерна – количественная характеристика, определяемая по ГОСТ для данного сплава или металла, зависящая от размеров зерна. Для цветных металлов соответствие линейных размеров и балла зерна установлены в ГОСТ 21073.1-75 Металлы цветные. Определение величины зерна методом сравнения со шкалой микроструктур [5].
Так как, атомы, расположенные на границах зерен, и атомы на поверхности кристалла из-за нескомпенсированности сил межатомного взаимодействия, имеют более высокую потенциальную энергию, по сравнению с атомами в объеме, то на границе зерен химические реакции проходят быстрее. Поэтому, для того, чтобы границы зерен были видны под микроскопом, сначала поверхность исследуемого образца шлифуют, полируют, затем обрабатывают специальным реактивом – травителем (как правило, это кислоты). В результате на границах зерен образуются канавки, которые видны под оптическим микроскопом. СЗМ позволяет получить картину рельефа поверхности образца с высоким разрешением, поэтому СЗМ можно применять для определения размеров зерен.
Что такое СЗМ (сканирующий зондовый микроскоп).
Достижения современной науки и технологии во многом связаны с появлением в арсенале экспериментаторов принципиально нового инструмента – сканирующего зондового микроскопа (СЗМ), предоставившего возможность визуализировать, диагностировать и модифицировать вещество с нанометровым уровнем пространственного разрешения. Именно благодаря СЗМ, еще недавно казавшиеся фантастическими прямые эксперименты с отдельными молекулами и атомами стали вполне реальными и даже обычными не только для фундаментальных исследований, но и для прикладных разработок в нанотехнологии.
Сканирующие зондовые микроскопы— класс микроскопов для получения изображения поверхности и её локальных характеристик. Процесс построения изображения основан на сканировании поверхности зондом. В общем случае позволяет получить трёхмерное изображение поверхности (топографию) с высоким разрешением.
Природа взаимодействия между зондом и объектом весьма разнообразна, что и определяет разнообразие типов СЗМ или методов измерений. В сканирующем туннельном микроскопе (СТМ) детектируется туннельный ток, протекающий между зондом и объектом; в атомно-силовых микроскопах, АСМ, детектируется локальная сила, действующая между зондом и объектом, причиной которой могут быть Ван-дер-Ваальсово, электростатическое, магнитное взаимодействия, трение и т. п.; работа ближнепольных оптических микроскопов (БОМ) основана на использовании оптических фотонов, существующих около малого отверстия с диаметром, меньшим длины волны света в области ближнего поля, интенсивность которого экспоненциально затухает на расстоянии порядка длины волны света. Существуют также емкостные (детектируется локальная емкость), акустические, (детектируются звуковые колебания), электрохимические (детектируются токи локальных электрохимических реакций) и другие типы СЗМ.
Сканирующий зондовый микроскоп в современном виде изобретен (принципы этого класса приборов были заложены ранее другими исследователями) Гердом Карлом Биннигом и Генрихом Рорером в 1981 году. За это изобретение были удостоены Нобелевской премии по физике в 1986 году, которая была разделена между ними и изобретателем просвечивающего электронного микроскопа Э. Руска.
В настоящее время сканирующие зондовые микроскопы нашли применение практически во всех областях науки. В физике, химии, биологии используют в качестве инструмента исследования СЗМ. В частности, такие междисциплинарные науки, как материаловедение, биохимия, фармацевтика, нанотехнологии, физика и химия поверхности, электрохимия, исследование коррозии, электроника, фотохимия и многие другие [6].
В основе работы СЗМ NanoEducator лежит использование зависимости величины взаимодействия между зондом в виде острой вольфрамовой иглы и поверхностью исследуемого образца от величины расстояния зонд-образец. Взаимодействие может быть токовым (за счет туннельного тока) или силовым.
Детектируя туннельный ток, протекающий при постоянном электрическом смещении между зондом и образцом, можно исследовать только проводящие объекты, в то время как детектируя силу взаимодействия зонд-поверхность, можно исследовать как проводящие, так и диэлектрические образцы. Чем резче зависимость тока или силы от расстояния между зондом и образцом, тем выше пространственное разрешение СЗМ, причем характер этой зависимости определяется физико-химическими свойствами исследуемой поверхности. Пространственное разрешение определяется также радиусом закругления кончика зонда, уровнем механических вибраций и тепловых дрейфов конструкции, а также уровнем электронных шумов измерительной аппаратуры. Кончик вольфрамовой иглы затачивается путем электрохимического травления и имеет радиус закругления вершины меньше 100 нм.
В основе работы АСМ лежит силовое взаимодействие между зондом и поверхностью, для регистрации которого используются специальные зондовые датчики, представляющие собой упругую консоль с острым зондом на конце. Сила, действующая на зонд со стороны поверхности, приводит к изгибу консоли. Регистрируя величину изгиба, можно контролировать силу взаимодействия зонда с поверхностью.
При работе прибора образец движется в плоскости XY построчно, таким образом, что кончик иглы постепенно проходит над всей заданной площадью образца с шагом D. Этот процесс называется сканированием.
СЗМ НАНОЭДЮКАТОР II регистрирует перемещение образца по оси Z и по осям X, Y. При этом на экране компьютера синхронно с перемещением образца строится изображение, где изменение локальной яркости пропорционально измеренному перемещению образца по оси Z при сканировании. Такой метод работы СЗМ называют методом постоянного взаимодействия (постоянной силы или постоянного тока).B процессе сканирования зонд может находиться над участками поверхности, имеющими различные физические свойства, в результате чего величина и характер взаимодействия зонд-образец будут изменяться. Кроме того, если на поверхности образца есть неровности, то при сканировании будет изменяться и расстояние DZ между зондом и поверхностью, соответственно будет изменяться и величина локального взаимодействия. В процессе сканирования величина локального взаимодействия поддерживается постоянной с помощью системы автоматического слежения, которая, регистрируя сигнал взаимодействия (силу или ток), поддерживает его среднее значение на постоянном уровне. Это осуществляется за счет перемещения образца по вертикали (ось Z) специальным двигателем – сканером таким образом, чтобы величина взаимодействия оставалась постоянной в процессе сканирования. Зондирование поверхности в атомно-силовом микроскопе производится с помощью специальных зондовых датчиков, представляющих собой упругую консоль – кантилевер (cantilever) с острым зондом на конце. Датчики изготавливаются методами фотолитографии и травления из кремниевых пластин. Упругие консоли формируются, в основном, из тонких слоев легированного кремния, SiO2 или Si3N4. Один конец кантилевера жестко закреплен на кремниевом основании — держателе. На другом конце консоли располагается собственно зонд в виде острой иглы. Радиус закругления современных АСМ зондов составляет 1–50 нм в зависимости от типа зондов и технологии их изготовления. Угол при вершине зонда — 10 ч 20 є. Силу взаимодействия зонда с поверхностью F можно оценить следующим образом:
где k – жесткость кантилевера; ∆Z – величина, характеризующая его изгиб. Коэффициенты жесткости кантилеверов k варьируются диапазоне 10–3 ч 10 Н/м в зависимости от используемых при их изготовлении материалов и геометрических размеров [7].
Свойства и применения сплава АД1.
Сплавы алюминия находят широкое применение: в авиации, электротехнике, для изготовления посуды, фольг, химической промышленности.
Технический алюминий АД1 применяется для плакировки – покрытия менее стойких к коррозии заготовок и деталей.
Из сплава АД1 возможно получать множество изделий путём глубокой вытяжки. Листовой прокат применяется для создания коррозионно стойких ненагруженных элементов конструкций.
Так как отражающая способность алюминия велика, из технического алюминия производят тепловые экраны, отражающие до 80 % тепла. Из листов АД1 производят короба вентиляционных шахт и различные резервуары.
Высокая пластичность отожжённых листов востребована в производстве уплотнителей неразъёмных соединений, то есть шайб, различных прокладок и элементов креплений заклёпок.
АД1 сваривается без ограничений и даёт такой же прочный шов, как и сам материал в отожжённом состоянии. По этой причине его возможно применять в сварных конструкциях.
Сплав АД1: Алюминий технической чистоты. Содержит до 0,7% примесей. К главным примесям относят Fe и Si.
Примеси Fe и Si, а также многих других материалов хоть и повышают характеристики прочности, но в то же время и значительно снижают такие показатели, как пластичность и электропроводность сплава. Химический состав сплава приведён в таблице 1:
Источник