Damasteel что за сталь

Дамасталь что за сталь

Сообщение Витыба » 13 мая 2012, 15:57

Автор статьи Алан Баликоев
В предыдущих статьях мы обсудили самые популярные отечественные стали, думаю пора дать отпор буржуям. А начать думаю стоит с RWL-34. И тому есть много причин. Во-первых, это один из типичных представителей современных ножевых материалов, а во-вторых, РВЛ-34 и его ближайшие родственники АТС-34, 154СМ, СРМ154 давно стали «классикой» среди зарубежных ножеделов, а в последнее время и некоторых отечественных. Почему — все просто.

Стали этого семейства были разработаны в 1950-х годах и изначально предназначались в первую очередь для жаростойких подшипников, превосходя стали 440-й серии по жаростойкости и износостойкости, а в конце 1970-х достигли ножевой промышленности в качестве материалов лучше, чем 440C в качестве лезвия. материалов И с тех пор он остается одним из самых популярных материалов для ножей среднего и высокого уровня.

Теперь давайте поближе познакомимся с RWL-34.

RWL-34 Изготовлен из порошка технология шведской компании Damasteel AB. Сталь доступна по отдельности и (наряду с ПКМ-27) в составе Corrosion Resistant Damascus той же компании.

Типовой состав стали:
Химический элемент C Cr Mo V Si Mn
% 1,05 14 4 0,2 0,5 0,5
Сравнивая состав стали с 440С, мы видим, что часть хрома замещена молибденом. Это приводит к тому, что сталь содержит меньше карбидов типа Ме7С3 и больше Ме23С6. Эти обогащенные молибденом карбиды менее склонны к коагуляции, что позволяет обрабатывать сталь до вторичной твердости. Про аналоги я уже говорил, самым близким будет СРМ154, который тоже производится по порошковой технологии. Сталь не имеет прямых отечественных аналогов. Порошковая технология обеспечивает минимальную неоднородность карбида, что повышает механические свойства (прочность на 30 процентов и вязкость чуть менее чем в два раза), улучшает измельчаемость и повышает коррозионную стойкость.

Постараюсь объяснить суть процессов при этом имеют место случаи.

Если при «классической» закалке твердость стали в значительной степени обусловлена ​​твердостью мартенсита, в котором определенное количество углерода фиксируется закалкой, поэтому при обрабатывается до вторичной твердости, тут все немного сложнее. . Первая часть процесса в целом идентична: при нагреве на охлаждение происходит перекристаллизация фаз и растворение части карбидов, при этом твердый раствор насыщается углеродом и легирующими элементами (хотя, как правило, температура закалки и степень насыщения твердого раствора выше). При охлаждении твердый раствор закрепляется, в результате чего сталь приобретает структуру мартенсит + остаточный аустенит (+карбиды). Опять же, почти идентично обычной закалке, за исключением того, что мартенситный сплав и количество остаточного аустенита несколько выше.

А дальше вы прочтете самое интересное. При высоком отпуске (выше 450°С) начинается распад мартенсита и выделение ультрадисперсных карбидов. легированные элементы. В этом случае высоколегированный мартенсит лишь незначительно снижает его твердость и выделившиеся карбиды вызывают дисперсионное твердение. Остаточный аустенит при охлаждении дестабилизируется и частично превращается в мартенсит. Повторение этих циклов несколько раз позволяет получить структуру мартенсит + низкоуглеродистые высоколегированные карбиды с минимальным содержанием остаточного аустенита. Это определяет высокую термостойкость и стойкость к раздавливанию. Так как при дисперсионном твердении выделение специальных карбидов несколько обедняет твердый раствор, что приводит к снижению коррозионной стойкости, которая остается удовлетворительной.

Стали типа RWL-34 можно обрабатывать как на первичную, так и на вторичную твердость. Твердость и механические предельные значения при одной и той же твердости примерно одинаковы. Большинство производителей отдают предпочтение первому варианту, потому что он самый простой и обладает наилучшей коррозионной стойкостью, а сталь в этом случае лучше шлифуется. Но обработка вторичной твердостью обеспечивает лучшую RC-стойкость, режущую агрессивность и морозостойкость. Какой вариант предпочесть, зависит от назначения ножа. Для ножей, работающих в агрессивной среде или подлежащих гравировке, лучше предпочесть классическую закалку, для охоты, походов и т.п. Я бы выбрал вторичную регулировку жесткости. В обоих случаях, особенно при закалке при высоких температурах в каждом варианте, свойства стали могут быть улучшены путем криообработки — закалки после закалки при отрицательных температурах. Обычно до -78°C (сухой лед) или до -196°C (жидкий азот). Это может уменьшить количество остаточного аустенита и повысить твердость.

Говоря о травлении. Обладая очень однородной структурой, хорошей шлифуемостью, полируемостью и коррозионной стойкостью при достаточной твердости, RWL-34 является одним из лучших материалов для художественной гравировки.

Можно предложить два варианта обслуживания:

Для первичная твердость Закалка 1050-1070°, при необходимости крио, отпуск 150-220°С 2х2 часа. Твердость 59-63HRc

Для вторичной твердости. Закалка 1075-1100°, при необходимости крио, отпуск 520-525°С 3-4х1 час Твердость 62-64 HRc

А теперь немного личных впечатлений. Что меня привлекает в этой стали?

Современная порошковая сталь с хорошей репутацией.

Хорошее сочетание ударопрочности, коррозионной стойкости и механических свойств. функция. Хорошо удерживает тонкий РК.

Стабильность результатов ухода. Минимальное обезуглероживание, небольшие полосы.

Хорошая шлифуемость. Сталь хорошо обрабатывается с высокой твердостью, подходит для клинков со сложной геометрией.

Источник

RWL-34 Damascus

Более 60 лет назад лет шведская компания Damasteel AB запатентовала порошковую сталь RWL-34 с высоким содержанием углерода. В состав продукта входят элементы, легированные молибденом и ванадием. Аббревиатура происходит от инициалов промоутера сплава Роберта Уолдорфа Лавлесса. — изобретатель с тысячей талантов. Боб Лавлесс или Р. В. Лавлесс, американский производитель ножей, разработал и популяризировал полое расклинивающее лезвие, а также использование твердых скошенных зубьев и винтов рукоятки в искусстве изготовления ножей. Благодаря Loveless скромный нож внезапно возвысился до уровня искусства, а его статус взлетел до небес, открыв новую эру.

RWL-34 Steel Arrow.

Состав стали

Из-за образования пыли в сплав можно добавить больше легирующих элементов. Сплав очень чистый, практически не содержит вредных примесей. Включает:

  • C -1,05% (углерод необходим для повышения прочности и твердости);
  • Cr -14% (присутствует в любой нержавеющей стали и необходим для улучшения антикоррозионных свойств);
  • Mn — 0,5% (марганец влияет на твердость);
  • Мо — 2% (преимущество молибдена в том, что он устраняет хрупкость и ломкость, придает жесткость, делает изделие устойчивым к высоким температурам);
  • V — 4,0% (ванадий улучшает свойства хрома и придает ему эластичность, также благодаря этому легирующему элементу сплав становится инертным к агрессивной химической среде);
  • Да — 0,5% (повышает износостойкость и прочность).

Особенности

RWL-34 появился в 1950-х годах. Изначально предполагалось выпускать жаропрочные подшипники. В 1970-х он влюбился в ножи.

При порошковой технологии гарантируется минимальная неоднородность карбида, что положительно сказывается на механических свойствах. Например, прочность увеличивается примерно на треть процента, а ударная вязкость почти удваивается. Улучшает шлифуемость и коррозионную стойкость.

Универсальный нож из стали RWL-34.

Сталь средней прочности с превосходным удержанием тонкой кромки. Проблем с обработкой нет. Конструкция RWL-34 позволяет выполнять художественную гравировку. Поэтому ценители ножевого искусства любят покупать изделия с художественной гравировкой на поверхности. Однако они достаточно восприимчивы к контакту с влагой.

Аналоги

Не имеет отечественных аналогов. Наиболее близка по составу сталь CPM 154, выпускаемая в США компанией Crucible Industries. Существует также сплав аналогичного состава: ATS-34 (Япония).

R.W. Loveless представила хирургические клинковые стали 154CM и 440C, а также неизвестные ранее материалы рукояти Micarta, изначально предназначенные для хирургической промышленности. авиация. Эти стали очень твердые и их особенно трудно затачивать, но лезвие долговечно. Кроме того, такая твердость позволяет производить очень тонкую шлифовку и зеркальную полировку, что было невозможно раньше.

Обзор

Материал востребован для лезвий среднего и высокого качества. Сталь заслужила хорошую репутацию среди любителей качественных ножей. Наблюдались следующие характеристики:

  1. Превосходное сочетание механических характеристик и коррозионной стойкости.
  2. Способность поддерживать тонкий край.
  3. Во время термообработки материал демонстрирует стабильные характеристики с минимальными потерями углерода.

Пользователи ножей довольны тем, что сталь можно обрабатывать, несмотря на ее высокую твердость, и создавать лезвия со сложной геометрией. Эксперты говорят, что эта сталь является одним из лучших вариантов для травления.

Источник

Порошковая сталь Damasteel® RWL-34™

RWL-34 — порошковая, высокоуглеродистая сталь, дополнительно легированная молибденом и ванадием, со средней коррозионной стойкостью, шведский производитель Дамастил АБ. Сталь не имеет прямых отечественных аналогов. Ближайшим зарубежным аналогом является американская порошковая сталь Crucible CPM® 154 производства Crucible Industries

RWL-34 – одна из самых доступных современных порошковых сталей с хорошей репутацией. Он имеет хорошее сочетание прочности режущей кромки, коррозионной стойкости и механических свойств и хорошо сохраняет тонкую кромку. Благодаря высокой твердости сталь хорошо поддается механической обработке, шлифовке и полировке, отлично подходит для лезвий со сложной геометрией, одна из лучших сталей для художественной гравировки.

Технология производства порошка создает очень однородную и качественную, характерную превосходной стабильностью, однородностью и жесткостью по сравнению со сталью традиционного литейного производства.

Порошковая быстрорежущая сталь была разработана в конце 1960-х годов в Швеции. Метод порошковой металлургии позволяет вводить в сталь большее количество легирующих элементов без снижения прочности и обрабатываемости.

Порошковая сталь, в отличие от обычной стали, подается в расплавленном виде через специальное сопло потоком жидкого азота. Сталь быстро затвердевает на мелкие частицы. В результате получается порошок с равномерным распределением карбидов (место скопления карбидов – место появления трещин). Карбиды играют в составе стали ту же роль, что и дорожное покрытие: они (карбиды) тверже окружающей стали и способствуют повышению износостойкости.

Полученную пыль просеивают и помещают в стальной контейнер, который пропылесосить. Далее содержимое контейнера спекается при высокой температуре и давлении, благодаря чему достигается однородность материала. Этот процесс называется изостатическим горячим прессованием. Затем сталь подвергают обработке давлением. В результате получается быстрорежущая сталь с очень мелкими частицами карбида, равномерно распределенными по стальной основе. Полученную сталь можно прокатывать как традиционным способом, так и из товарных марок стали, в результате чего получают более высокую прочность различных карбидов в различных соотношениях и с разной равномерностью распределения по объему стали. Из двух сталей, имеющих примерно одинаковую твердость, более износостойкой будет та, в которой больше карбидов или более твердые.

Читайте также:  Вычислите массу азотной кислоты которая потребуется для реакции с порцией оксида меди

C 1,05% — Содержание углерода в сплаве составляет 1,05%. Углерод является важнейшим элементом стали, повышает ее прочность, придает металлу хорошую твердость.

Видео-гайд: Damasteel что за сталь


Cr 14,0%: Содержание хрома в сплаве 14,0%. Хром представляет собой серо-белый блестящий твердый металл. Хром влияет на способность стали к закалке, придает сплаву антикоррозионные свойства и повышает его износостойкость. Встречается в любой марке нержавеющей стали.

Мо 2,0%: Содержание молибдена в сплаве составляет 2,0%. Молибден — серебристо-белый металл. Молибден — тугоплавкий элемент, предотвращает поломку и ломкость лезвия, придает ему необходимую жесткость, что делает его достаточно устойчивым к высоким температурам.

При 4,0%: содержание ванадия в сплаве 4,0 %. Ванадий — блестящий металл серо-белого цвета с большой твердостью. Отвечает за эластичность и улучшает свойства хрома, делая металл инертным к агрессивным химическим веществам. окружающей среды.

При 0,5% — содержание кремния в сплаве — 0,5%. Кремний повышает прочность и износостойкость стали. Как и марганец, он делает сталь более стабильной и долговечной.

Mn 0,5%: содержание марганца в сплаве составляет 0,5%. Марганец используется на стадии плавки стали. Способен повышать твердость стали. Из сталей со значительным содержанием марганца изготавливают различные твердые вещи: рельсы, сейфы и т.д.

В каталоге 10 товаров с этим свойством.

Источник

Образцы дамасской стали

V В старину качество меча часто зависело от жизни его владельца. В кабине сломанное лезвие, отражающее удар сабли, означало верную смерть. При создании клинка оружейники столкнулись с дилеммой «прочность или пластичность». Сталь клинка занимала промежуточное положение между мягким, но ковким чугуном и твердым, но хрупким чугуном. Чем выше содержание углерода в стали, тем тверже и острее лезвие, но при этом увеличивается и его хрупкость. Чем ниже содержание углерода в стали, тем лучше лезвие выдержит ударные нагрузки, но тем тяжелее будет резать. Обычно сталь с содержанием углерода 0,5-0,6 % использовалась для производства крупных клинков (сабли, мачете, мясницкие ножи). Для производства обычных универсальных ножей с содержанием углерода около 1%. А для ножей, предназначенных преимущественно для разделки (профессиональные поварские ножи) около 1,5%.


Закалка клинка пластиковым лезвием: 1 — зона закалки листа; 2 — приварная пластина; 3 — маслянистая; 4 — солдат; 5 — лопасть с пластиковым сердечником; 6 — лопасть с закаленным пластиковым сердечником; 7 — трехслойный композитный лист; 8 — клинок четырехслойный с пластмассовой ложей.

Наиболее очевидный способ сочетать в лезвии твердость высокоуглеродистой стали с пластичностью низкоуглеродистой стали — это зональная закалка лезвия (закалка только лезвия) или сборка различных частей лезвия. клинок. рукояти из разных марок стали: для клинка — из высокоуглеродистой «твердой» стали, а бока и приклад — из низкоуглеродистой «пластики».

Инженерная оружейная сталь

Однако были и особые клинки, обладавшие, казалось бы, несовместимыми свойствами: твердостью и пластичностью. Лезвия можно немного согнуть. При этом они не ломались и восстанавливали свою форму после снятия нагрузки. Они лишь прогнулись под очень сильным давлением, но остались целыми. Внешне они отличались от обычных листьев рисунком лопасти. Но этот узор не наносился искусственно на поверхность клинка, а являлся одним из внешних признаков стали, из которой он был изготовлен. Наибольшую известность получили эти клинки, выкованные кузнецами в Дамаске, старейшем городе Ближнего Востока, важном торговом центре, расположенном на основных торговых путях между Востоком и Западом. Именно в Дамаске по приказу римского императора Диоклетиана были построены оружейные склады для снабжения римской армии оружием и доспехами. С этим связано более распространенное название прессованной стали: Дамаск.

Вообще говоря, создание прессованной стали не является чем-то большим секретом. Для этого необходимо лишь сварить между собой заготовки из железа и стали и смешать их ковкой. Если выкованный таким образом клинок обработать кислотой, на нем появится рисунок, форма которого зависит от того, как была сварена и выкована стартовая лопатка. Считается, что кузнецы начали использовать этот способ изготовления клинков из-за отсутствия качественной стали. Поэтому использовали различный металлический лом, в том числе и ржавые осколки. Клинок, выкованный таким способом, часто обладал лучшими свойствами, чем клинок из однородной стали. Чем выше мастерство кузнеца, тем лучше лезвия будут падать из его рук.


Турецкая дамасская сабля

Эти сварные лезвия изготавливались в разных регионах и странах мира. Азиатские оружейники первыми освоили эту технологию. Кованые дамасские лезвия долгое время считались лучшими штампованными клинками. Но в 1401 году город был захвачен и разрушен войском Тимура, а оружейники уведены в Самарканд и другие города. Это привело к распространению дамасских способов изготовления оружия в различных регионах Средней Азии и Кавказа.

Помимо индийских, персидских и турецких штампованных клинков, можно упомянуть также индонезийский национальный крис с волнистыми клинками и пятьдесят на них разные рисунки.


индонезийский крис

В Европе люди научились делать оружие из штампованной стали в начале нашей было. В 1859–1863 годах при археологических раскопках в болотах близ На берегу пролива Альценсунд у деревни Нидам в Дании были найдены три римских корабля, потерпевших крушение в этих местах в 310–320 годах («Нидамская находка»). Между прочим, на кораблях было найдено около сотни римских мечей, в том числе с клинками из штампованной стали.


Римские штампованные стальные мечи IV в. find»)

Еще одним документальным подтверждением умения европейских кузнецов создавать штампованные стальные клинки стали находки при археологических раскопках курганного некрополя в 1938-1939 гг. на стоянке в Саффолке, Англия.


Меч (А) и его реконструкция (Б)

При раскопках обнаружена погребальная ладья, вероятно, английского короля Редвальда , живший примерно с 599 по 624 год. Среди прочего, в нем был найден меч с золотой рукоятью, украшенной гранатами.

С помощью современного оборудования специалисты установили, что средняя часть этого составного клинка представляет собой сварную дамаска с узором «елочка», чередующимся с продольным узором.

По историческим сведениям в России спустя столетие освоили и технику изготовления дамасских клинков. До конца 18 века такую ​​сталь называли «красной «(красивая) или «трава até iron», оружие ковали в столичных мастерских. настоящее оружие. Более того, еще до ига на Руси умели ковать составные клинки со вставками из штампованной стали, которые называли «харолуг» (от турецкого — черный цветок; по другой версии — от славянского «хоролуд» — сияющий, как солнце) . Упоминания об оружии из гаролугской стали содержатся в «Повести о полку Игореве» (около 1185 г.) и «Задонщине» (конец XIV — начало XV в.), повествующей о Куликовской битве (1380 г.). Секрет производства углеродистой стали был утерян и восстановлен только в наши дни.

Немецкие кузнецы умели изготавливать сварную сталь с с узором, напоминающим переплетение мелких червяков, который получил название «пестролистный червяк» (вурмбунт).

Среди листов из прессованной стали выделялись, однако, особые, превосходившие по качеству листы изготовлены по технологии сварки. Их выковывали из цельного куска специальной стали, полученной методом литья. Родиной этой стали является южная Индия и первые упоминания о ее производстве относятся примерно к веку

Войска Александра Македонского впервые столкнулись с клинками из этой «волшебной» стали во время похода в Индию. У некоторых индийских воинов были мечи, легко прорезавшие доспехи римских легионеров.


Вутц и индийский дамасский кинжал

Из Индии заготовки из такие стали в виде круглых лепешек доставлялись в другие страны, в том числе и в упомянутый Дамаск. Их называли вуц. Они были диаметром 12-13 см, толщиной около сантиметра и весом около 1 килограмма.

Изготовление вутца держалось в строжайшей тайне и передавалось от отца к сыну или от лучших учеников. К сожалению, результатом такой секретности стала утрата секрета производства этой стали.

В России такая сталь называлась дамасской сталью (от арабского «фулад или от иранского «pulad» — литая сталь). Знаменитому русскому горному инженеру Павлу Петровичу Аносову в результате многолетнего упорного труда удалось получить литую прессованную сталь, по своим свойствам не уступающую лучшим образцам индийской стали. Технологию получения такой стали он описал в своем классическом труде «О булатах», опубликованном «Горным журналом» в 1841 г.

Таким образом, существовало два вида конструкционных сталей для оружия, которые отличались друг от друга в технологии производства: кованая сварка или литье в чашку. В первом случае это сталь сварных слоев с высоким и низким содержанием углерода, а во втором случае — это однородная сталь с высоким содержанием углерода с неоднородной структурой. Именно с неоднородностью связано наличие узоров — основного внешнего отличия от обычной однородной стали.

В то же время листовой металл из литой стали обладает значительно лучшими свойствами, чем листовой металл из сварной стали. Этим объясняется значительно более высокая стоимость лезвий из литой стали по сравнению со сварными стальными лезвиями.

За рубежом, в странах Европы и США, оба вида штампованной оружейной стали называют дамасской сталью или дамасской сталью. В то же время между литым и сварным дамаском есть разница. Ее еще иногда называют (шерстяная сталь) или «настоящая дамасская сталь» (подлинная дамасская сталь).

Читайте также:  Бедные люди которые стали миллиардерами

В современной отечественной литературе сварную сталь чаще всего называют дамасской сталью, а литую — дамасской сталью. Иногда термины «чистый дамаск», «дендритный или сегрегированный дамаск» могут использоваться для описания литой стали, а «сварной дамаск» или «сварной дамаск» — для сварной стали.

Однако в публикациях и печатных изданиях , авторы часто используют терминологию несколько расплывчато, они используют термин «булат» для описания клинков из сварной штампованной стали, а «булат» для описания литой стали.

В общем , рисунок на поверхности клинка из дамаска менее контрастный, более тонкий и хаотичный, тогда как рисунок на дамасском клинке более контрастный, крупный и часто имеет участки повторяющегося рисунка.

Однако это не всегда так. С помощью некоторых специальных видов обработки можно получить упорядоченные узоры на дамасском листе и «псевдослучайные» узоры на дамасском листе. Поэтому иногда только профессионал может отличить дамасский клинок от дамасского клинка.

В настоящее время наибольшее распространение получила технология сварки, о которой будет рассказано ниже. Это связано с менее красивым рисунком на поверхности булатной стали и более сложной технологией ее производства, а также трудностью получения дамасской стали с заданными свойствами. Описание технологии литья (дамасской стали) требует отдельного рассмотрения.

Однако, прежде чем перейти к описанию дамасской стали, необходимо остановиться на способах ее ковки.

Подделка или Fake Damascus

Вообще говоря, боевые качества оружия ближнего боя не зависят от его внешней конструкции. Однако давно установилась традиция украшать различные элементы клинкового оружия: клинки, эфесы, эфесы, щиты. При этом качество внешней обработки клинка во многом определялось выгодой его владельца.

Клинок холодного оружия мог украшаться узорами и более простых и незамысловатых орнаментов, но могло стать и настоящим произведением искусства, созданным с помощью гравировки, объемной художественной резьбы, инкрустации серебром или золотом. ., которые должны были быть ценным почетным подарком.

Один из простейших способов украшения листьев — нанесение на них узоров и рисунков кислотным травлением. В настоящее время для этого применяют и методы электрохимического травления.


Травят украшения из листового металла

С помощью этого метода получают не только узоры, но и целые картины на различной тематики.

Однако тот же метод позволяет имитировать на листе дамасские узоры, создавая «искусственный» или «фальшивый» штоф. Изготовление поддельных лезвий из дамаска путем нанесения на лезвие искусственных рисунков называется «дамаск». Ремесленников, занимавшихся изготовлением поддельного дамаска, называли «дамаскеро».


Поддельный дамаск — Листья дамаска

Задания вот как выполнены стальной лист покрывался защитной пленкой специального состава на основе масла или жира. Специальным резцом в защитный слой выскабливался необходимый рисунок, а затем лезвие протравливалось кислотой, чтобы рисунок рисунка был более контрастным.

Эта простая и дешевая технология позволяла создавать оружие с лезвиями, которые выглядели так, как будто они были изготовлены из штампованной бронзы.

Дамаск был самым распространенным на протяжении столетий. Дамаск производился практически во всех известных центрах производства холодного оружия: Золинген в Германии, Льеж в Бельгии, Милан в Италии, Толедо в Испании, Шеффилд в Англии. Особой популярностью пользовались дамасские клинки, которые производились в Золингене и Толедо, отличались красивым дизайном и высоким качеством. Менее распространенный был более трудоемким дамасский метод вырезания узоров резцом.


Китайский нож из дамаска

В наши дни дамаск часто встречается на дешевых китайских ножах. Искусно изготовленный клинок из дамаска часто может отличить от настоящего клинка из дамаска только специалист.

Одним из признаков подлинного дамаска является появление рисунка на лезвии. лезвия после обработки кислотой. Это не относится к Дамасскому клинку. события.

Технология дамасской стали

Расцвет производства дамасской стали в Европе приходится на конец 17-начало 18 вв. В России дамасские клинки производились в Златоусте и на Северном Кавказе. Однако постепенно, в связи с развитием металлургической промышленности, появились новые виды стали, практически не имевшие худших механических свойств, чем булат, но выгодно отличавшиеся от него коррозионной стойкостью и легкостью обработки. Искусство изготовления дамасских клинков почти исчезло.

Возрождение искусства ковки дамасской стали началось в Европе и США в конце 19 века. Скорее всего, это связано с совершенствованием технологического оборудования и его доступностью даже для производства небольших ножей, а также возможностью выделиться из общего набора столовых приборов красивым узорчатым лезвием, особенно на фоне когда-либо -рост популярности авторских моделей ножей. Кроме того, появление новых технологических приспособлений (сварочных прессов, вакуумных печей, плавильных горнов и др.), оборудования и материалов позволило не только упростить производство булатных листов, но и расширить палитру булатных узоров. , в том числе цветных, а также планирование их внешнего вида и даже создание жанровых художественных композиций на клинке и возможность создания дамасской нержавеющей стали. производительности и часто уступают им.


Тест на гибкость современного клинка AUS8 от Cold Steel

Тем не менее, ни выставки ножей, ни выставки сегодня не обходится без демонстрации на стендах ножей с клинками из дамасской стали.


Ножи из дамасской стали в весенней выставке Blade — Традиции и современность 2019

Всего существует 6 основных видов классического сварного дамаска:

  • дикий ;
  • угловой;
  • уплотнения;
  • скрученный (турецкий);
  • мозаика;
  • комбинированное многострочное.

«Дикий» или Царапанный дамаск

Это простейший вид дамаска, получаемый ковкой сваркой из пакета в сборе из листовой стали с различным содержанием углерода или стали и железа.


Принцип получения многослойного мешка для черемши

После подогретый пакет, прокован, слои сварены. Затем кованая полоса разрезается на две части и складывается в новый пучок для дальнейшей сварки. Эта операция повторяется несколько раз. При этом количество различных стальных слоев в упаковке увеличивается в геометрической прогрессии. Так, если исходный пакет состоял из 8 слоев, то при перековке уже будет 16, затем 32, 64, 128 и так далее до тех пор, пока заготовка, состоящая из необходимого количества слоев, из которой выковано лезвие. При этом общее количество слоев может составлять от нескольких десятков до десятков тысяч.

Чем больше слоев у листа, тем выше его качество. Однако с увеличением количества слоев гарантировать их качественную сварку все труднее. Закалка такого клинка, состоящего из множества разнородных слоев стали, представляет собой достаточно сложную операцию. А при увеличении числа слоев до 40-50 тысяч диффузия углерода между слоями, его содержание в слоях уравняется. В конечном итоге это приводит к однородному куску стали. От 300 до 500 слоев считаются оптимальными для изготовления лопастей с булатным узором. При меньшем количестве слоев рисунок получается слишком крупным, а при большем — слишком тонким.

Если клинок выкован из многослойной заготовки, после гравировки на его поверхности рисунок будет виден в в виде продольных полос (А). С этим связано его название «полосатый». Менее распространенное название этого узора — «деревянный» или «волокнистый».

При ковке заготовки шаровым молотом рисунок на лезвии приобретает «дикий хаотичный порядок, чем-то напоминающий дамасский узор.

Угловой штоф

В отличие от полосатого дамаска, после сварки полос, заготовка скручивается (А ), а затем перекован. В результате этой манипуляции на листе получается рисунок в виде косых полос (В).

При сварке двух заготовок, в которых полосы скручены. в разные стороны рисунок на листе принимает форму «елочки» или латинской буквы «V» (В). Добавление третьей заготовки позволяет получить на листе узор в форме буквы «W» (D).

Дамасская печать

Технология получения этого дамаска была разработана в Германии. Название «штамп» связано с применением специальных штампов – фигурных штампов, с помощью которых можно было получать упорядоченные узоры заранее выбранного типа.


Плашки () и оправка (E)

Некоторые кузнецы для ускорения работы используют набор специальных оправок с разными рабочими поверхностями (E).

Можно получить аналогичные шаблоны , например, путем создания нужной формы текстуры заготовки путем ее резки или сверления. Этот метод широко применялся до внедрения штамповой технологии. Некоторые мастера используют его до сих пор.

С помощью кузнечного молота и штампа на заготовку можно нанести текстуру, которая может принимать самые разнообразные формы.


Ковка заготовки фасонным крестом и алмазом.

Штампы, вдавливая в заготовку, меняют характер расположения слоев.


Схема создания дамасского узора в крестовое тиснение


Виды штампов и узоры, получаемые при их использовании

Таким образом, в зависимости от формы рабочей части на штампах получаются разные виды узоров: ступенчатый, волнистый, сетчатый, ромбовидный, павлиний глаз.

После шлифовки поверхностного слоя на заготовке можно получить более сложный узор, который может иметь вид лестницы , годичные слои в срезе дерева, капли дождя или рябь на водной глади и т. д.

Ступенчатый или «лестничный» рисунок получается путем нанесения поперечных полос на обрабатываемую деталь. Характер конечного рисунка зависит от плотности нанесения и глубины наносимого, шлифованного и кованого рельефа заготовки и может представлять собой регулярно повторяющиеся поперек лезвия концентрические овалы или ряд различных волнообразных фигур в виде « «сосульки». или «сталактиты».

Сетчатый рисунок получается путем рисования линий на заготовке. Окончательный узор – сетка поверх дикого дамаска.

Ромбовидный узор получается из заготовки, текстура которой создается с помощью штампа с пирамидальными выступами. В результате получается узор в виде концентрических ромбов.

Узор «павлиний глаз» или «кольцо» представляет собой узор из концентрических кругов или овалов, получаемый путем нанесения на поверхность детали рядов круглых углублений. work.

Twisted Damascus (турецкий)


Pink Damascus

Технология получения Twisted Damascus не была исключительной прерогативой турецких оружейников. Такие дамаски могли производиться во многих странах. Однако из-за причин, лежащих в основе этого типа дамасской стали, название «турецкий» было исправлено. Другое распространенное название – «розовый дамасский». Такое название связано с тем, что самый распространенный вид узора этого дамаска напоминал бутон розы.

Читайте также:  Волосы у нее стали как солома знаки препинания

По сути, эта технология является усовершенствованной версией дамасского рога. . Как и в случае с дамасским рогом, оригинальная заготовка представляет собой сильно скрученный стержень из слоеного теста. Окончательный узор получается шлифованием верхней части исходной заготовки.


Виды узоров при пятислойной мешочной прокатке (3+2)

В то же время, чем больше слоев в исходном уложенном стержне (стержнях), тем плотнее крутка и чем толще базовый слой, тем сложнее характер конечного рисунка. В качестве примера на рисунке представлена ​​модель формирования схемы скручивания пятислойного мешка.

Обычно исходная заготовка состоит из нескольких сваренных между собой стержней. Для снятия напряжения, возникающего в готовом изделии, и предотвращения его деформации, а также для увеличения прочности клинка при его изгибе прутья исходной заготовки закручиваются в противоположные стороны.


Турецкие узоры Дамаск: А — пучок из четырех стержней, скрученных в противоположные стороны; Б — дробление на ½ и ¼ толщины тюка; Б — рисунок с разной степенью шлифовки

Мозаичный дамаск

Мозаичный дамаск — один из самых красивых видов дамасской стали.


Мозаика Дамаск: А — Комплект Пачек Мозаики; Б — мозаичные плиты; Б — полоса мозаики «складная» Дамаск

При производстве дамасской мозаики исходный пакет состоит не только из листов, но и из стержней или проволоки, которые сгибаются для образования нужного рисунка ( А) . Иногда для усложнения рисунка используют прутья сложного сечения. Таким способом можно получить самые сложные узоры, подобно тому, как делают мозаичные картины витражами или керамической плиткой. Отсюда и название «мозаика».

После сварки и ковки деталей такой обшивки используются два способа получения исходных прессованных стальных полос для изготовления лопастей: торцовочный и складной.

обработка поверхности мозаикой Дамаск. После сварки и ковки заготовку разрезают на мозаичные плитки (В). Главное преимущество чистового дамаска в том, что рисунок, заключенный в них, практически не деформируется при ковке поперечных мозаичных пластин.

Мозаика дамасская складная. Еще один способ изготовления мозаичных полосок — развернуть или развернуть узор (В). В этом случае кованая полоса мозаичного покрытия разрезается в шахматном порядке с двух сторон. Затем, после нагревания, растягивается гармошкой и скручивается в талию. В этом случае от кузнеца требуется высокое мастерство ковки заготовки, чтобы избежать серьезных искажений мозаичного рисунка.

Если задача не в том, чтобы сделать рабочий нож , а просто красивый декоративный элемент, то из полученной полоски дамасской мозаики вырезается заготовка ножа. Такие ножи имеют красиво узорчатое лезвие, но не отличаются прочностью сварных швов, расположенных перпендикулярно лезвию.

При создании рабочих ножей клинок составлялся из нескольких частей. В простейшем случае к мозаичной полосе приваривается лист высокоуглеродистой стали (А). Наиболее качественные клинки получаются при изготовлении сердечника клинка из твердой углеродистой стали, на которую наварены пластины (В) или полосы мозаичной стали (С).

Дамаск, состоящий из нескольких рядов

В данном случае исходная упаковка состоит из полос разных видов дамаска, которые были описаны выше. Если для изготовления клинка не используется комбинация дамасской стали и обычного стального сердечника или лезвия, то при креплении планок клинок изготавливают из более прочного вида дамасской ленты, а центральную часть и спинку — из более красивый и пластиковый.

Современный Дамаск


Эрозионные детали машин

V В настоящее время идет война. а совершенствование электроэрозионной технологии обработки металлов позволило получить мозаичный рисунок любой сложности. Эта технология основана на удалении его частиц с поверхности металла с помощью электрических импульсов. Первые станки, работающие по такому принципу, появились в начале прошлого века.

Современные электроэрозионные станки с ЧПУ позволяют получать заготовки любой формы. Это создает возможность создания матрицы с отверстием сложной формы, которое практически без зазоров содержит вставку из стали с разным содержанием углерода. что позволяет получать сложные мозаичные узоры. Например, фигуры с фигурами людей или животных, а также композиции фонтанов ().

Примером такой композиции является жанровая сцена «Сон охотника», созданная одним из пионеров современный метод изготовления дамасской мозаики, Стивен Шварцер, и выкованная в лезвие


Нож мечты охотника

Новая веха в творчестве Дамасская сталь связана с применением методов порошковой металлургии.

Её основа — АЗС Представляет собой цилиндрическую камеру, внутри которой находится закрытая капсула, заполненная металлическим порошком. Порошок содержит мозаичную композицию из проволоки, лент и фасонных заготовок, полученных на электроэрозионных станках. Капсула вакуумируется после заполнения порошком и мозаичными деталями. После этого внутри камеры создается температура около 1200-1400°С и она заполняется инертным газом. газ под давлением около 1500 атмосфер. При этом инкапсулированные компоненты мозаики спрессовываются в единую массу без зазоров и пор. После завершения процесса оболочка капсулы удаляется, а полученная белая мозаичная плитка используется для изготовления лезвий. Использование газового переключателя дает возможность не только получать все классические виды узоров, но и создавать произвольные виды узоров и рисунков, сложность которых ограничивается только фантазией мастера.

При описании современных способов получения дамасской стали нельзя не упомянуть так называемую «алмазную сталь». В нашей стране технология его производства разработана Вячеславом Ивановичем Басовым (1939–2003).

При нагреве до 1170–1180 °С образуется многослойный пакет из булатной стали с прослойками из чугуна высотой из содержание углерода в металле, насыщенном растворенным углеродом. При резком охлаждении пакета в результате сильного внутреннего сжатия часть содержащегося в нем углерода превратилась в алмазные зерна. Благодаря этому твердость клинков, получаемых из такой заготовки, могла достигать невероятных значений, до 76 единиц, при сохранении общей пластичности клинка.

Промышленный дамаск

Возрождение производства дамасских клинков стимулировало начало промышленного производства дамасской стали от мелкосерийного производства в ножевых компаниях (Cold Steel, Helle, Mora и др.) до массового производства.

В начале гг. За рубежом в прошлом веке несколько предприятий наладили производство промышленного булатного проката в листах и ​​круглых заготовках. При этом компьютерные программы позволяли контролировать укладку пакетов заготовок для получения заранее выбранного рисунка.

Технология изготовления клееного булатного шпона в первые годы. она была освоена на московском заводе «Серп и Молот» до его закрытия в 2011 году.

Шведская компания Damasteel AB – лидер современного промышленного производства дамасской стали. Его технология была разработана в первые годы. результат сотрудничества Пеле Биллгрена, генерального директора одного из подразделений Erasteels (производство порошковых нержавеющих сталей), и кузнеца Кая Эмбретсена, известного своими ножами из дамасской стали. Они задались целью создать нержавеющий дамаск. В результате многочисленных экспериментов им удалось добиться успеха. В 1995 году Биллгрен и Эмбретсен подают заявку на патент на свой метод производства нержавеющей стали на основе технологий порошковой металлургии, и в августе того же года они образуют Damasteel.


Boker ножи с дамасскими лезвиями (эти и другие ножи Boker в наличии в нашем гипермаркете)<25

Успешное продвижение новой продукции компании в ножевом рынку способствовал заказ известной немецкой компании Boker, которая приступила к выпуску промышленных клинковых ножей Damascus.


Damascus Stainless Damascus

Сегодня компания производит широкий ассортимент дамасской стали в самых разнообразных исполнениях. Их продукция пользуется спросом, поскольку не все производители ножей могут позволить себе дорогостоящее оборудование для производства дамасской нержавеющей стали (вакуумные прокатные станы, электродуговые печи с регулируемой атмосферой, газовые конденсаторы и т. д.).


Ножи из промышленной стали Damasteel

Заключение

В принципе, производство прессованной дамасской стали в настоящее время доступно более или менее любому способному кузнецу. А поверхность кованых вами клинков будет украшена булатными узорами.

Другое дело – создать качественный булатный клинок, который по своим свойствам будет не хуже клинков из современных высоколегированных сталей. качество.

На пути к созданию такого клинка кузнец сталкивается со многими трудностями, начиная с первого этапа создания дамаска — создания рабочего пакета и многократной сварки слоев разных металлов. И качественная закалка такого листа из наплавленных слоев разных сталей – задача совсем нетривиальная. Поэтому создание качественного «рабочего» дамаска под силу лишь немногим мастерам-кузнецам.

Поэтому, несмотря на насыщенность ножевого рынка изделиями из дамасской стали, настоящих мастеров не так уж и много. которые верят в качественных рабочих и недекоративные лезвия.

Один из них – наш соотечественник Алексей Витальевич Федотов. В эти годы он начал делать ножи. после окончания факультета народных промыслов в Павлове, одного из российских и российских центров ножеделия. В начале лет вместе со своим партнером Сергеем Михайловичем Соколовым создает «Мастерскую Федотова». С самого начала основной специализацией мастерской была ковка дамасской стали и производство охотничьих и походных ножей с фиксированным лезвием. Ножи мастерской Федотова славятся отличными эксплуатационными характеристиками. Во многом это связано с уникальной технологией ковки центральной полосы ножа в мастерской. Наряду с серийными рабочими ножами, мастерская изготавливает и авторские ножи на заказ.

Помимо усовершенствованного метода ковки центроплана клинка, Федотов, и в отличие от многих мастеров, он использует дамасские вставки в первую очередь не потому, что для получения красивого рисунка на лезвии, а для усиления центральной пластины при приложении к ней разрывных нагрузок. .


Поковки мокуме

Мастерская Федотова недавно освоила очень интересную технологию: мокуме. Мокуме, а точнее (в переводе с японского «металл с узором») — средневековая японская технология создания композиционного материала из материалов разного цвета (латунь, медь, никель, нейзильбер и др.) с красивой разноцветной шаблон. на поверхности. Эта технология использовалась японскими мастерами для украшения оружия.


Клинки в ножнах мокуме

В качестве ножен для клинков Федотов использовал поковки мокуме. а также для украшения рукояток ножей. Благодаря этому ему удалось создать в художественном отношении очень интересные ножи. Купить ножи Федотова можно в нашем гипермаркете.

Источник

Поделиться с друзьями
ГроФорум