Как пропиливать колодки

Увидел насечки в дорогих тормозных колодках — решил вырезать себе такие же. Я расскажу вам, что он сделал. А если обращали внимание на рабочую поверхность накладок, то видели как обычную плоскую поверхность, так и те, что с бороздками.

Мне в основном попадалась первая, в которой не было ничего необычного, но при выборе следующих накладок у отца (теперь) Калины я заметил, что в некоторых играх на поверхности одинаковые бороздки и совсем по-другому :

• где-то нахлест был строго разделен пополам вертикалью разрез
• в других наборах это был разрез по диагонали

Накладка имеет разрез по диагонали

Еще одно примечательное Дело в том, что большинство таких прорезей встречалось на дорогих колодках. Я, конечно, заинтересовался и решил узнать, зачем это делается, и нашел вот это.

По информации, доступной на сайтах некоторых производителей, у этих машин не одно назначение, а несколько. А теперь представлю основную суть этих доводов в пользу разделенной поверхности тормозной колодки:

В основном из-за слишком большой площади контакта между двумя частями тормозной системы (колодки и дисков), такое негативное явление, как визг или шипение пластин.

Конечно, я решил проверить, как это работает в реальности, и сделал аналогичные надрезы шлифовальной машиной. дно, которое также встречается на многих ковриках, потому что они новые. Установил в машину и конечно разницы сразу не ощутил, но со временем заметил все положительные моменты указанные ниже. большие тормозные нагрузки. По поводу чистоты могу сделать следующий вывод: т.к. состояние поверхности тормозного диска идеальное, на нем нет волнообразных изгибов, ребер и прочих дефектов, значит, чистота в порядке.

Должен ли я повторить эксперимент? Думаю, каждый сам для себя решает, нужны они ему или нет, но мне кажется, что лучше купить комплект новых колодок, в которых уже есть эти слоты, чтобы не изобретать велосипед.

Вам понравилась статья? Подписывайтесь на канал, чтобы быть в курсе самых интересных материалов

Источник

Зачем делают фаски и вырезы в тормозных колодках? Виды скосов

Впрочем, мы уже затрагивали эту тему в общей массе других тем. Но в связи с непрекращающимся интересом к теме, мы выделили ее в отдельную статью.

Немного материала. Как известно, визг при торможении обычно вызывается вибрациями, возникающими при взаимодействии диска и колодки. Низкочастотные вибрационные накладки представляют собой моментальное прилипание фрикционного материала к рабочей поверхности диска с последующим практически одновременным выходом из строя. Это явление является нормой и при сбалансированной формуле фрикционной накладки (и нормальном состоянии диска) оно будет гаситься нерест участников. В противном случае мы слышим звуки разной частоты: визг, визг и дребезжание. Для устранения этих явлений были разработаны и реализованы следующие варианты.

Залогом стабильной и комфортной работы, т.е. устранения вибраций пары «тормозной диск — колодка», является принцип полной параллельности поверхности. Иными словами, чем более параллельны друг другу плоскости обоих участников трения, тем меньше вероятность скрипа и визга при торможении. На практике, несмотря на визуальное прилегание поверхностей, ротор и колодка не всегда имеют 100% сцепление. Причин несколько:

— поршень не в состоянии равномерно распределить давление сжатия по всей поверхности колодки

— бороздки и борозды в рельефе диска, созданные агрессивными частицами фрикционная смесь колодки

Учитывая, что поршень/поршни так или иначе расположены ближе к условному центру опорной плиты вкладыша, они создают прогиб колодки. Следовательно, нарушается основное правило параллельности поверхностей. Для нейтрализации этих факторов были созданы две инновации.

Фаска (фаска) на внешних кромках облицовки.

Угловой вырез между фрикционной и боковой (торцевой) поверхностями пластины позволяет стабилизировать трение и гасить любые колебания накладки суппорта. Скос, нанесенный на переднюю и заднюю часть детали, обеспечивает стабильный контакт плоскостей как при движении автомобиля вперед, так и назад. Кроме того, эта технология оптимизирует притирку между колодкой и диском, оптимизирует трение и увеличивает срок службы компонентов.

Из-за большого количества форм-факторов суппорта и последующих компонентов тормоза производители разработали несколько различных типов фасок.

1. Параллельные скосы

— два симметричных скоса на передней и задней части блока, выполненные под углом 15-25 градусов относительно рабочая поверхность. Эффективно гасят колебания футеровки, стабилизируют параллельность плоскостей пары.

С тех пор самый популярный вид ремонта упрощает производство и также может использоваться на большинстве типов тормозных колодок

2. Фаска J

— Нанесение J-образного скоса на переднюю и заднюю часть копыта выполняет практически ту же задачу, что и традиционный параллельный разрез, но сохраняет свой размер на протяжении всего срока службы детали.

По сравнению с классическим симметричным типом, J-образный скос является более технической модификацией и может применяться не ко всем типам тормозных колодок.

3. Радиальные скосы

— То же, что и традиционные скосы, но с учетом кривизны блоков. Технология разработана для полукруглых и удлиненных каучуков.

Более специфический способ, поскольку он будет эффективен только для ограниченного диапазона тормозных колодок, чаще всего для больших пикапов и внедорожников на рынке США.

4. Смешанные фаски

— Симметричные разрезы, выполненные под разными углами. Они обычно используются для квадратных перекрытий, чтобы обеспечить оптимальный контакт трущихся поверхностей.

Редкая версия скоса и более быстрая версия параллельного типа

Видео-гайд: Как пропиливать колодки

---

5. Радиальный J-образный скос

— Разрезы в J-образная форма, но сделанная в под разными углами к рабочей поверхности. Обеспечивает максимальную рабочую зону при сохранении размера фаски на протяжении всего срока службы детали.

Разрез (щель).

Это дренажная канавка, образованная через фрикционную накладку (перпендикулярно направлению вращения тормозного диска). В целом вырез имеет глубину, сравнимую с общей толщиной футеровки, всего на 1-1,5 мм ниже опорной плиты. Функция резки собирает и удаляет грязь и частицы из состава покрытия, используемого в месте контакта колеса и колодки, снижая риск возникновения вибрации при очистке поверхности детали.

— Если вы имеете дело с постоянным визгом тормозов и износ колодок уже превысил 50% ресурса, то, скорее всего, заводские фаски некогда новых колодок уже были «съеден» естественным износом. В этом случае достаточно нанести такую ​​же фаску на наружные кромки детали и оставить не менее 1 мм покрытия над опорной пластиной.

— Скрип вновь установленных шайб (особенно если использовались два диска с антикоррозийным покрытием) часто вызван заполнением сливного отверстия. В такой ситуации рекомендуется снять облицовку и очистить сливное отверстие от грязи и остатков краски.

Источник